关于镀膜底面印刷过程中的膜转移一个经常问到的问题是要在镀膜表面印刷哪些印刷工序要做调整

第一部分：印刷表面的特性

a. 压印性
在镀膜表面留下的微量光油会影响印刷适性及印刷均匀性，无论是采用平版印刷、柔印或是凹印。为取得较好的印刷效果，必须处理表面能，可以通过先涂布合适的底油再进行后序印刷。目前，印刷工业用的底油几乎100%都是溶剂型的。因环保问题，水性底油也逐渐被应用。最新研究的聚酯型底油被证实在相容性、附着力、透明性等方面都有令人满意的效果。这种底油的压印性极好但没有被广泛了解及应用到工业中。另一方面，在镀膜表面平版印刷溶剂型油墨可能比较困难，尤其是在涂布保护光油时，镀膜表面会失去光泽，例如，UV光油。
 
b. 印刷标准：在中国，烟包印刷机是先印在薄膜上然后转印至镀膜表面，这几乎成为满足烟包印刷机的最高标准。有许多平版印刷厂家开始看到与凹印厂家竞争的机会。为了更具竞争力，大部分印刷厂家安装了应用UV 油墨及UV光油的UV 干燥装置。对大多数厂家来说，无论采用哪一种印刷工艺，UV体系的残留气味成为一个挑战性的问题。

c. 既然单体和低聚物是配方的主要成份，单体和低聚物混合物的纯度是UV光油名称和性能的决定因素。在最近一两年中，我们参观了中国许多印刷包装厂，一些独特的现象引起了我们的注意，因为烟包印刷包装材料复杂的特性，我们曾经见过一些昂贵的铝箔用做香烟包装。众多的胶印机用这种铝箔印刷与凹印、柔印厂家竞争。平版印刷厂家为了与凹印、柔印厂家竞争，引入了UV油墨印刷和UV光油这种印刷工艺。对于UV 固化体系，在气味和溶剂残留方面有很多误解，我们认为有必要在此讨论这一问题。

UV固化机理是用光引发剂促进自由基反应，UV 固化过程是先从表面开始，随后，要进行后固化过程以取得完全的固化效果。一些印刷厂家想要得到印刷品一脱离生产线就无气味的效果，理论上讲，这是不可能达到的，也是不实际的。我们最终要的是在印刷品经过后固化过程之后无任何残留气味。让我就气味问题作如下讨论：

在一湿的涂过UV光油的样品表面，气味来源于以下几个方面：
1）单体和低聚物的性质；
2）决定后固化过程的光引发剂的气味，这也是是否有残留气味的决定因素之一；
3）UV光油中的溶剂。为了降低成本，许多配方要加入某种有机溶剂，如二甲苯等，事实上， 在涂布UV光油时，二甲苯会挥发产生难闻的气味。

关于残留气味，有以下几个因素，在UV光油经紫外光固化后仍产生残留气味。
1） 如紫外光源的强度不符合标准，UV光油的固化时间就比较长，这将会有强烈的残留气味。
2）单体、光引发剂的选择，光引发剂对涂膜的残留气味起关键作用。
3）UV光油体系中的大部分溶剂应在经过UV光源照射后挥发干净。很多情况，人们误认为难闻的残留气味是由有机溶剂产生的，但不是这样，根据环保条例，有毒的有机溶剂是不应加到UV光油中的，生产厂加入溶剂只是为降低成本。

我们也注意到有些印刷包装厂认为残留气味和溶剂浓度是一个问题。实际上，残留的溶剂不是导致残留气味的原因，一般被接受的甲苯浓度容许值是1000 to 3000 ppm，实际上，单体和低聚物在加入UV体系之前已经过净化处理，从甲苯中萃取出，1000 ppm被认为是萃取效果较好的，印刷包装厂家不应过多强调溶剂含量和残留气味的关系。相反，应注意以下几点：
1）印刷包装厂家应请供货商在生产UV光油时用气味最小的单体、低聚物和光引发剂。
2） 采用合适的配方，印刷包装厂不仅会得到满意的表面固化效果，而且也会得到较好的后期固化效果。
3） 印刷包装厂尽量使用固含量至少为99.5%的UV光油。

4）印刷包装厂应评估上过UV光油的纸张放置24小时后的后期固化效果，涂膜表面关于物理和化学性质的测试也应在涂膜固化24小时后进行。

第二部分：在真空镀膜转移纸表面印刷的推荐方法

a. 一般情况，镀膜表面的光滑度和光泽度不如用PET塑料膜转移的，我们最近取得了一项技术突破：研究了一种特殊配方的水性底油。它是一种不含氨的中性液体，这种底油的稳定性优于目前正被广泛使用的水性底油。此外，它的快干和无残留气味也是另一优点。
最重要的特性之一是与一般的丙烯酸类型的底油相比，这种特殊的光油在镀膜表面具有优异的粘着力和均涂性。此外还具有极好的透明性，不会使镀膜表面的金属光泽变暗。
b. 目前为提高光泽度，UV光油主要用作表层涂布，然而，残留气味仍是一问题，如果用油性墨，粘附力就成为一关键的问题。对于柔印和凹印，在溶剂型性油墨表面涂布具有较高透明度和稳定性的聚合型的水性保护光油会取得满意的粘附力。